Projekt

Rationalisierung Fensterproduktion

Beschreibung:

Das Tochterunternehmen eines österreichischen Metallverarbeitungskonzerns fertigt Fahrzeug-, Bauelemente aus Leichtmetall. In einer kleinen, abgeschlossenen Abteilung werden verschiedene Varianten von Fahrzeugfenstern bestehend aus Rahmen, Glas und Dichtungen in Losgrößen von ca. 30 Stück gefertigt. Die Kostensituation ist sehr unbefriedigend, in Relation zum Umsatz beansprucht dieser Fertigungsbereich mit ca. 10 Mitarbeitern einen überproportional hohen Anteil an Hallenflächen. Steigerungen des Umsatzes und Verbesserung der Liefertreue sind zur Sanierung der Produktfamilie dringend erforderlich, scheitern aber an der unbefriedigenden Produktionsmenge pro Schicht.

Ziele des Projektes sind, die Erhebung der Ursachen für die schlechte Produktionsleistung und Liefertreue, die Ermittlung des tatsächlichen Flächenbedarfs für das Produktionsprogramm und Erarbeitung von Maßnahmen zur Rationalisierung und Kostensenkung der Produktion.

Die Untersuchung des IST-Zustandes erfolgte durch ein PMT-Team bestehend aus Student, Assistent und Professor im Zuge mehrerer Unternehmensbesuche und eines Berufspraktikums, sowie einer Diplomarbeit. Dabei kam insbesondere die Methode der Multimoment-Häufigkeitsanalyse (MMH) zum Einsatz, mit deren Hilfe die Produktiv- und Verteilzeiten der Mitarbeiter bzw. Arbeitsplätze mit relativ geringem Aufwand erhoben werden können.

Die Ergebnisse dieser Untersuchungen haben zu dem Entschluss seitens des Unternehmens geführt, den Fertigungsbereich grundlegend zu reorganisieren und die technischen und logistischen Abläufe neu zu gestalten. Diese Neugestaltung sollte durch Einführung und Umsetzung des KVP-Gedankens unterstützt und vorangetrieben werden. Nach Erarbeitung eines Systems, der Schulung der Mitarbeiter und der laufenden Begleitung des KVP-Prozesses konnten Produktivitätssteigerungen > 30% erreicht und die Liefertermintreue drastisch verbessert werden. Kernpunkt der Prozessveränderung war unter anderem die Bereitstellung aller erforderlichen Materialien an der Montagelinie. Damit wurde die Materialbeschaffung durch den „produktiven" Mitarbeiter in der Montage verhindert und die Ausbringung deutlich verbessert. Weiters konnte auch durch Neuorganisation und –gestaltung der Arbeitsplätze die Produktivität verbessert werden. Die vorgefundenen, überproportional hohen persönlichen Verteilzeiten konnten durch eine deutliche Verbesserung der Disziplin optimiert werden.

Die Erhebung der Flächenbelegung zeigte auf, dass insbesondere eine ungeeignete Losgrößenpolitik für die Vorfertigung von Halbfabrikaten (Losgrößen > 200 Stk.) und die umfangreiche Zwischenlagerung dieser Überbestände wesentlich die Platzmisere verursachen. Angesichts einer durchschnittlichen Lieferlosgröße von 20-30 Stück wurde vorgeschlagen, die Vorfertigungslose auf Lieferlosgröße zu beschränken und dafür die Rüstzeiten der Fertigungseinrichtungen zu minimieren, die Prozesssicherheit beim Biegen und Schweißen zu erhöhen und die Anlaufverluste je Los zu reduzieren.

Durch diese Maßnahmen konnte gezeigt werden, dass ein Ausbau der Fertigung nicht erforderlich ist, sondern sogar Produktionsflächen eingespart werden können.